SIMONA ® Schweißdraht wird auf hochmodernen Fertigungsanlagen gefertigt. Als Rohstoff werden sorgfältig ausgewählte Materialien mit höchster Qualität verwendet. Das Granulat wird entweder fertig gemischt oder per gravimetrischer Misch- und Dosiereinheit in die Fertigungsanlagen eingefüllt. Die Werkstoffe PE, PP, PVC, PVDF, E-CTFE und PETG werden je nach Kundenanforderung zu Schweißdrähten in verschiedenen Farben, Abmessungen und Formen verarbeitet.

Im Herstellungsprozess wird das vorgetrocknete Granulat über eine Mehrzonenschnecke durch den Zylinder gefördert. Dabei wird es durch Friktion und die Zylinderheizungen erhitzt und homogenisiert. Anschließend wird das Extrudat durch das Werkzeug gepresst. So wird der Schmelze die endgültige Form gegeben.

Nach dem Verlassen der Düse wird der Endlosstrang über eine Kühlstrecke zur Abzugseinrichtung geleitet. Der ausgekühlte Draht wird entweder auf Spulen (2 kg, 10 kg, 25 kg) gewickelt oder als Stab in verschiedenen Abmessungen abgelängt. Alle Gebinde werden einzeln gewogen, deklariert und verpackt. Eine tägliche Qualitätssicherung erfolgt durch das firmeneigene Labor.

Einsatzzwecke beim Warmgasschweißen

Das Warmgasschweißen ist eines der wichtigsten und ältesten Schweißverfahren für Thermoplaste. Es werden die unterschiedlichsten Materialien wie PE, PP, PVC, PETG sowie die Fluorpolymere PVDF und E-CTFE verarbeitet. Die Einsatzgebiete der verschiedenen SIMONA® Werkstoffe sind vielfältig und hängen von Faktoren wie Einsatzbedingungen und -temperaturen, chemischen Beständigkeiten und Konstruktionsmerkmalen ab.

Die am häufigsten verwendeten Verfahren sind das Warmgasziehschweißen (für dünnwandige Bauteile bis maximal 10 mm Wandstärke) und das Warmgasextrusionsschweißen (ab 5 mm Wandstärke). Diese dienen zum Verbinden von Plattenzuschnitten für den Bau von Behältern, Kästen, Kanälen, Schächten, Rinnen, Auskleidungen (Verbundbau) sowie Fußbodenbelägen. Desweiteren kommen diese Verfahren zum Verbinden von Rohren bzw. Rohrsystemen, Formteilen für Abluft, Abwasser und Trinkwasser sowie Profilen jeglicher Art zum Einsatz.

Das Lieferprogramm von SIMONA ® Schweißdrähten umfasst die verschiedensten Geometriearten der einzelnen Werkstoffe.

Anwendungsgebiete der unterschiedlichen Profilgeometrien

Beim Warmgasziehschweißen nach DVS Richtlinie 2207-3 kommen die unterschiedlichsten Profile zum Einsatz. Durch die Vielfalt der möglichen Düsengeometrien und aufgrund des einfachen Handlings ist es das bekannteste Schweißverfahren auf dem Markt. Die bewährteste Methode ist die Verwendung des Runddrahtes. Dieser wird in 3, 4 und 5 mm eingesetzt je nach Füllvolumen der Schweißfuge bzw. Geometrie der Schweißlage. Die Nahtgeometrien sind V-Nähte, Doppel-V-Nähte, HV-Nähte, Doppel-HV-Nähte sowie Doppelkehlnähte. Für eine wirtschaftliche Nahtausführung ist die Wandstärke entscheidend. Ist die Plattendicke größer als 10 mm, wird in der Regel auf Warmgasextrusionsschweißen zurückgegriffen, da es wirtschaftlicher ist und einen höheren Schweißfaktor hat. Der Nahtaufbau sowie die konstruktive Gestaltung sind der DVS-Richtlinie zu entnehmen. Desweiteren kommen für Eckverbindungen Dreikantprofile (z. B. TA 80) zum Einsatz.

Der Vorteil dieser Geometrien ist, dass nur eine Schweißlage (materialdickenabhängig) benötigt wird, um die Schweißfuge sauber auszufüllen und die geforderte Schweißnahtüberhöhung zu erreichen. Weitere Aspekte sind die geringe Nachbearbeitung, die Wirtschaftlichkeit und die perfekte Anpassung der Geometrie der Schweißfuge. Ein klassisches Anwendungsbeispiel ist ein gekanteter Winkel. Bei Verwendung von Runddraht benötigt man mindestens zwei bis drei Decklagen, um die Fuge zu füllen. Dieses ist zeitaufwändig (Vorbereitung) und führt zu erhöhtem Materialverbrauch. Der Dreikantdraht ermöglicht wirtschaftlicheres Arbeiten, da die zu füllende Naht mit nur einer Decklage abgedeckt wird.

Zu den Sondertypen gehören Drilling, Oval und Zwilling-Drähte, die zum Verbinden von dünnwandigen Materialien ohne Fasenvorbereitung (Stumpfstoß) verarbeitet werden. Sie werden im europäischen Raum nur selten eingesetzt. Die Haupteinsatzgebiete liegen in den USA und dem asiatischen Raum.

Einflussgrößen beim Schweißen

• Begradigen der Plattenpartner
• normgerechtes Anfasen (z. B. 30°)
• Schmutz, Fett, Handschweiß, Oxidschichten müssen zur Erzielung eines hohen Schweißfaktors spangebend entfernt werden (Ziehklinge, Hobel)
• Reinigungsmittel (Aceton) vermeiden
• Ausrüstung (Temperaturmessgerät, Luftmengenmesser, Öl- und Wasserabscheider)
• Feuchtigkeitseinfluss beachten und ggf. Draht vortrocknen
• zur Verminderung von Spannungen in der Schweißnaht sind die Platten nicht abzuschrecken, sondern mit Luft abzukühlen
• gleichmäßiges Erwärmen der Fügepartner

Tipps zum Kunststoffschweißen